Die ökologischste Polsterfolie ist doch von Pappe: ein Start-up.
Nur ploppen können die leider nicht, aber da muss man auch Abstriche machen. Obwohl, wenn man sie sich ganz nah ans Ohr hält, kann man das manchmal doch hören." Steven Widdel geht schmunzelnd in den Besprechungsraum. Mit seinen Schulfreunden Fabian Solf und Christopher Feist gründete der 27-Jährige vor drei Jahren die Papair GmbH. Zusammen haben sie es sich zur Aufgabe gemacht, eine nachhaltige Alternative zur kunststoffbasierten Luftpolsterfolie zu entwickeln. Was 2020 im Backofen der WG-Küche in Hannover mithilfe von Lochblechen Form annahm, liegt als verkaufsfertiges Exemplar auf dem Tisch am Produktionsstandort in Rethem. Optisch besteht zwischen dem allseits bekannten Produkt aus Plastik und der Erfindung aus recyceltem Papier kein großer Unterschied. Das Einzige, was auffällt, ist, dass das fertige Produkt den hellbraunen Farbton der Pappe beibehält, da das Herstellungsmaterial nicht behandelt wird. Die Oberfläche ähnelt durch die noppenartige Beschaffenheit dem Gegenstück aus Kunststoff. Das Thema Nachhaltigkeit ist Teil der Unternehmensphilosophie. Die Luftpolsterfolie besteht aus Recyclingpapier, das von deutschen Herstellern bezogen wird, um lange Transportwege zu vermeiden. Grundsätzlich ist die Herstellung so energiearm wie möglich. "Man kann immer viel über Umweltschutz reden, aber wenn man nichts macht, dann bringt einem das später auch nichts. Das wird der Kunde auch mitkriegen." Dem Pendant aus Plastik bietet die Luftpolsterfolie aus Papier auch in puncto Polsterwirkung eine echte Alternative, sagt Widdel überzeugt: "Unser Produkt bietet für die haushaltsüblichen Bestellungen einen nachhaltigen Ersatz. Da Papier in seinen natürlichen Eigenschaften nicht wasserabweisend ist, wird es aber immer Bereiche geben, in denen Kunststofffolie vonnöten sein wird. In Zukunft lässt sich der Verbrauch jedoch deutlich einschränken." Trotz des nachhaltigen Produktionsprozesses sind die Preise mit dem aus Kunststoff hergestellten Produkt vergleichbar. "Nur weil etwas nachhaltig ist, heißt es noch lange nicht, dass es zwangsweise teurer ist." Der hochgewachsene Mann in der Trainingsjacke deutet auf eine Versandtasche, die von innen gepolstert ist. Dadurch, dass bei dem fertigen Produkt keine herkömmlichen Klebstoffe verwendet werden, sondern ein Naturkleber zum Einsatz kommt, sind alle Produkte biologisch abbaubar. Falls sie nicht im Papiermüll, sondern in der Natur landen sollten, kompostieren sie sich und stellen keine Gefahr für die Tier- oder Umwelt dar. Der Unternehmer lehnt sich zurück und breitet seine Arme aus, um den patentierten Produktionsprozess zu verbildlichen. "Bis zur fertigen Rolle braucht es im Grunde drei Produktionsschritte." Zuerst erfolgt durch Feuchtigkeit und Temperatur die Konditionierung des Rohmaterials. Das sei notwendig, um die Dehnbarkeit für die Prägung sicherzustellen. Im nächsten Schritt werden die kuppelförmigen Noppen durch gegenläufige Walzen in das Papier gepresst. "Am Anfang mussten wir das alles per Hand ausprobieren." Widdel verzieht sein Gesicht und lacht, ,,das war dann der Ersatz für das Fitnessstudio". Durch die Kraft der Verformung bleibt die Prägung bestehen. Die Kuppelform diene der Schutzwirkung, die Kräfte, die auf das Produkt einwirken, werden gleichmäßig zu allen Seiten abgeleitet. Im letzten Schritt werden zwei Lagen der Polsterfolie miteinander verbunden und schlussendlich für den Transport aufgerollt und verpackt.
Der Weg bis hier war ein langer und teils schwieriger Prozess. Fabian Solf, der studierte Holzingenieur, hatte 2018 die Idee und wurde mit dieser beim Gründungsseminar "How to Start Up" der HAWK Hildesheim angenommen. Er wandte sich an den Wirtschaftswissenschaftler Christopher Feist, um sich Unterstützung zu holen. Durch das Gründungs-Stipendium der NBank wurden sie bei der Entwicklung unterstützt. Widdel, der seinen Bachelor in Technologie nachwachsender Rohstoffe gemacht hatte, wurde als Dritter im Mai 2020 dazugeholt. Um ihr Start-up zu finanzieren, benötigten sie weitere Mittel. Eine Crowdinvesting-Kampagne sollte Abhilfe schaffen. Innerhalb von 51 Stunden kamen 400.000 Euro zusammen. Stolz berichtet Widdel: "Die Unterstützung, die unser Projekt erhalten hat, war unglaublich." Die Finanzierung ist durch die Bestandsinvestoren gesichert, dadurch können sich die drei Unternehmer voll auf ihre Aufgaben konzentrieren und die Gehälter ihrer Mitarbeiter bezahlen. Das Kapital, das von den Investoren in die Firma geflossen ist, wurde über Anteilsverkäufe der Firma gedeckt.
Auf Rückschläge angesprochen, muss Widdel nicht lange überlegen. "Besonders am Anfang, wo wir zu Terminen gefahren sind und gedacht haben, das wird jetzt richtig cool und das könnte was werden, wurde man doch auf den Boden der Tatsachen zurückgeholt." Die drei Freunde mussten sich erst einmal an die Geschäftswelt gewöhnen. Widdel nimmt sein Basecap vom Kopf, streicht sich durch seine braunen Haare und fügt seufzend hinzu, dass "ansonsten Schwierigkeiten zurzeit auf der Tagesordnung stehen". Besonders die Lieferungen der Produktionsanlagen aus China bereiten Probleme, diese lagen über mehrere Wochen versandfertig im Hafen, wurden aber nicht ausgeliefert. Durch monatelange Verzögerung verschob sich der Produktionsstart nach hinten. Doch das hat den Entwickler nie entmutigt. "Am Anfang wäre ich bei solchen Problemen schneller ins Zweifeln gekommen, aber mittlerweile machen mir die endlosen Telefonate nichts mehr aus." Aufzugeben, daran hat er nie gedacht. Im Januar 2023 standen dann endlich die Abnahme der Produktionsanlagen und der erste Probelauf an.
"Vom Vertrieb her machen wir uns eigentlich wenig Gedanken, die Nachfrage ist tatsächlich sehr groß." Zu den Pilotkunden zählen namhafte Unternehmen aus Deutschland und der Region Hannover. Die Luftpolsterfolie aus Papier soll nach Rückmeldung der Kunden weiter optimiert werden. Steven Widdel drückt gedankenverloren auf der Folie herum. Plötzlich ist ein leises Geräusch zu hören, ob es ein Ploppen oder eher ein Knistern ist, bleibt fraglich.