Fleischersatz aus Appenzeller Treber
Ein glänzender Chüeligurt, ein Ring im Ohr, Arbeiterhose und ein schwarzes T-Shirt: Fabian
Fritsche ist ein waschechter Appenzeller. In der Hand hält der junge Brauereimitarbeiter ein
Glas mit braunem Pulver und schraubt den Deckel ab. Ein stechender Geruch. Leicht
malzig, fermentiert, ein bisschen erdig. Die gemahlenen Bierrückstände, Treber genannt,
sehen nicht wirklich vielversprechend aus. Doch aus diesem Pulver soll ein genießbares
Fleischersatzprodukt entstehen. Genau das versucht die Brauerei Locher AG in Appenzell.
In der Schweiz ist sie bekannt für ihr Appenzeller Bier, das die Familie Locher seit 1886
braut. Vor zwei Jahren entschloss sie sich, auch die Reste zu verwerten. Früher wurde der
Treber als Abfall entsorgt oder an die Schweine verfüttert.
"100 Prozent vom Treber wollen wir irgendwie wiederverwerten", meint der 26-Jährige. Mit
seinem Geschäftssinn und seiner Leidenschaft fürs Essen ist er am richtigen Ort. Karl
Locher, der Inhaber der Brauerei, ist Herr über die Entwicklung und Verfeinerung der
braunen Pampe zu einem leckeren Fleischersatz. Fritsches Leidenschaft fürs Essen, die ihn
schon von Kindesbeinen an begleitet, erkannte Locher sofort. Vor zehn Jahren schloss
Fritsche die Kochlehre mit Bravour ab. Zwischen Sautieren und Blanchieren besuchte der
Jungkoch die Berufsbildende Mittelschule. Seinen Bachelor in Lebensmitteltechnologie
machte er in Zürich. Doch die Großstadt war nichts für ihn. "Ich wollte immer zurück, weil
hier in Appenzell mein Lebensmittelpunkt ist." Dazu zählt für ihn auch die Pfadfindergruppe
Appenzell.
Zwischen den malerischen Appenzeller Hügeln ist die Industrie nicht sonderlich stark
ausgeprägt. Mit der Empfehlung eines Freundes landete Fritsche in der Brauerei Locher.
Seit gut zwei Jahren ist er dort Bestandteil des Brewbee-Teams. "Brewbee" - so lautet der
Vertriebsname des zu Fleischersatz vergoldeten Treberbreis. Neben Geschnetzeltem und
Gehacktem werden aus den nährstoffreichen Nebenprodukten wie Treber, Bierhefe,
Nebenwürze und sogar dem Bier selbst Produkte wie der Birratone, inspiriert vom
italienischen Panettone, Pizza, Tschipps, Müesli und Trellini, ein Linsen-Malztreber-Snack,
kreiert.
Er steht in einer mit stillstehenden Gerätschaften vollgestopften Halle und trägt ein
Haarnetz. Weiße Kacheln bedecken den Boden. Der malzige Trebergeruch bohrt sich
stechend in die Nase. Fritsche ist von mittelgroßer Statur. Er wirkt winzig neben dem
Metallmonstrum in der Mitte des Raums und erklärt, dass diese Maschine ein
Versuchsextruder sei. Der richtige Extruder sei noch eine Nummer größer. Die Apparatur
formt aus der nassen Treberpampe das Gehackte, das später in der vegetarischen
Bolognese landet. "Bis das Produkt konsumentenfertig ist, braucht es viele Operationen."
Erst muss der Treber getrocknet und gemahlen werden. Dann werden die Appenzeller
Geheimzutaten beigefügt, erzählt Fritsche mit einem Zwinkern. Schließlich kommt die
Maschine ins Spiel. Er musste den Umgang mit dem Metallkoloss lernen und wie man ihn
bei Laune hält. "Es ist grundsätzlich simpel, wenn man die physikalischen Grundkenntnisse
beherrscht." Der komplizierteste Teil bestehe darin, die entstehenden Fehler zu finden. Mit
Fritsches Expertise ist es jedoch leicht, das Rezept so anzupassen, dass das perfekte
Veggiehack entsteht. Er wirft mit Fachbegriffen nur so um sich. Für Otto Normalverbraucher
lautet die Kurzfassung: Ein Riesentrichter verschlingt die Mischung und schleust sie weiter.
Unter enormen Temperaturen und Druck wird sie durch die Maschine gepresst, bis sie
wurmartig aus einem Gitter am Ende des langen Metallrohres herausquillt. Dort werden die
Treberwürmer zerhackt, restgetrocknet und verpackt.
Fritsche wird ernster und spricht über Aufwand und Ertrag. Die Versuchsapparatur wurde für
die anfängliche Entwicklung der Produkte gekauft. Die Anschaffungskosten für den
Originalextruder seien zu hoch. Ebenso ist der Platz begrenzt. Die Brauerei arbeitet deshalb
mit einem Partner. Dieser besitzt einen großen Extruder und Platz für weitere Maschinen.
So verfeinern Fritsche und das Brewbee-Team ihre Produkte vor Ort, während der
Partnerbetrieb für den Markt produziert. Ist das Ziel der hundertprozentigen
Treberverwertung in Reichweite? "Dort stecken wir noch in den Kinderschuhen." Bloß 10 bis
20 Prozent des Gerstenmalztrebers werden heute zu Fleischersatzprodukten verwertet.
Gerade experimentiert das Team an einem Tofu.