MK Technology arbeitet für SpaceX und das FBI
Manchmal heißt es, in Grafschaft werden Raketenteile gebaut. Das stimme so nicht, sagt Michael Kügelgen, der Gründer und Geschäftsführer der MK Technology GmbH aus Grafschaft in der Nähe von Bonn. Richtig ist, dass seit 2016 das Raumfahrtunternehmen SpaceX von Elon Musk zu den Kunden des Maschinenbauers gehört. Mithilfe der Anlage, die MK Technology liefere, könne man ein Raketentriebwerk innerhalb eines Tages bauen, ein Prozess, der zuvor Wochen in Anspruch genommen habe, erklärt Kügelgen. „Wir können uns nicht auf dem Bisherigen ausruhen“, sagt er. Man versuche stets, technologisch die Nase vorne zu haben. Seit der Gründung 1997 habe man 16 Innovationspreise gewonnen.
Anlagen des Unternehmens findet man auf allen Kontinenten, die Exportquote beträgt 80 Prozent. Kunden sind neben SpaceX das FBI und der Internetkonzern Meta. MK Technology hat sich auf den Bau von Anlagen im Bereich des Metallfeingusses und Autoklaven spezialisiert. Der Metallfeinguss sei ein mehr als 5000 Jahre altes Verfahren, mit dessen Hilfe man Gussteile fertige. Dabei wird eine keramische Formschale zur Anfertigung des Gussteils mit einer schmelzbaren Legierung überzogen. Normalerweise sei die Herstellung der keramischen Formschale ein langwieriger Prozess, doch mit der von MK Technology entwickelten Schnelltrocknungstechnik sei die Zeit wesentlich verkürzt worden.
Aufgrund dieses Alleinstellungsmerkmals habe sich Elon Musk für das Unternehmen entschieden, sagt Kügelgen. MK Technology habe die gesamte Feingusslinie für SpaceX gefertigt; durch das Schnelltrocknungsverfahren sei es möglich, ein Raketentriebwerk innerhalb eines Tages zu gießen.
Die Dampfautoklaven von MK Technology werden zum Ausschmelzen von Wachsteilen verwendet, die im Zuge des Feingussprozesses zur Herstellung der keramischen Formschale eine wichtige Rolle spielen. Die Autoklaven gibt es auch in Sondergrößen. Ein Beispiel ist der Bau des weltgrößten Dampfautoklaven, der für ein US-Feingussunternehmen des Milliardärs Warren Buffett angefertigt wurde. Er ist 12 Meter hoch, die Prozesskammer ist 3 Meter breit; insgesamt wiegt der Autoklav 65 Tonnen. Aufgrund seiner Größe sei zum Bau eine provisorische Halle errichtet worden. Da die Autoklaven mit Strom betrieben werden, sind sie laut Kügelgen „rechte Energieverschwender“. MK Technology hat eine Energierückgewinnung entwickelt, mit der bis zu einem Drittel der Energiekosten gespart werden können.
Vor der Gründung des Unternehmens entwickelte Kügelgen Drohnen, „als noch kein Mensch wusste, was Drohnen sind, da dachte man, ich sei Imker“. Das Geschäft lief nicht gut. 1993 machte er sich mit einem Ingenieurbüro selbständig. 3-D-Druck und Rapid Prototyping waren im Kommen. 1997 entwickelten er und sein Team ihre erste Anlage für diesen Bereich. „Das hat alles angefangen im Keller meiner Eltern.“
MK Technology beschäftigt 25 Mitarbeiter. Man bekomme immer mehr und immer größere Aufträge, sagt Kügelgen. Zunächst befassen sich zwei bis drei Mitarbeiter mit der Entwicklung der Anlage. Verschiedene Unternehmen liefern dann Materialien zu, ein Prototyp wird gebaut und auf Herz und Nieren geprüft. Dann baue man den Prototyp „in schön“, sagt der Firmengründer.
Die Wartezeit für die meisten Anlagen liege bei ein bis zwei Jahren. Je Jahr verkaufe man rund zwanzig kleinere Anlagen und drei bis fünf große Fertigungsstraßen. Der Preis für eine kleine Vakuumgießanlage beginne bei 20.000 Euro, ganze Produktionslinien kosteten 1,5 bis 2 Millionen Euro. Die Feingusslinie für SpaceX habe mehrere Millionen Euro gekostet. Das Unternehmen erziele einen Jahresumsatz von knapp 10 Millionen Euro. Er sei von Jahr zu Jahr um 10 bis 20 Prozent gestiegen.
„Ich kenne keinen, der ein so breites Spektrum abdeckt wie wir“, sagt Kügelgen. Deshalb sei die Kundschaft breit gestreut. Sie komme aus dem Bereich Aerospace, der Automobilbranche, der Medizin und der Forschung.