Wie aus Biomasseresten Biokohlenstoff wird – der zur Kunststoffherstellung verwendet wird.
Mit ihrem Geschäftsmodell, aus Biomasseresten Biokohlenstoffe herzustellen, die zu Kunststoff verarbeitet werden können, will die Carbonauten GmbH aus Giengen an der Brenz dem Klimawandel entgegenwirken. Ihr Slogan lautet „fuck CO2“. Das Unternehmen haben Torsten Becker und Christoph Hiemer 2017 gegründet, es gewinnt seither an Größe. Im vergangenen Jahr betrug der Umsatz nach eigenen Angaben rund 5 Millionen Euro, man beschäftigt 30 Mitarbeiter.
Becker und Hiemer lernten sich 2013 kennen, als Hiemer Raum zur Gründung eines Holzkarbonisierungs-Unternehmens suchte. Sein Vater entwickelte Verbrennungsverfahren, mit denen in den Neunzigerjahren Biomassekraftwerke betrieben wurden. Becker und Hiemer wollten das Verfahren weiterentwickeln.
2019 hatte Becker die Idee, Kohlenstoff mit Kunststoff zu verbinden. Die fossil basierten Rohstoffe, die normalerweise zur Herstellung von Kunststoffen verwendet werden, sollen durch die Biokohlenstoffe ersetzt werden. Diese werden pulverisiert und zu Polymeren, denen Zusatzstoffe beigemischt werden; so entsteht der Kunststoff. Er ist nach Angaben der Carbonauten herkömmlichem Kunststoff überlegen; er sei preiswerter, leichter und stabiler, in der Herstellung entstehe weniger CO2.
Becker und Hiemer arbeiten mit der chinesischen Stadt Xianning zusammen. Dort ist eines der größten Bambusanbaugebiete des Landes, weshalb viele Biomassereste vorhanden sind. Im August 2023 unterschrieb man einen Vertrag für den Bau einer Minus-CO2-Fabrik. Sie soll die größte Karbonisierungsanlage der Welt sein. Eine kleinere Anlage besitzen die Carbonauten in Eberswalde bei Berlin. Dort werden Biomassereste wie Nussschalen, Sägereste und Altholz aus der Umgebung umgewandelt. Im Gegenzug erhalten beispielsweise die Bauern Strom oder Wärme. Laut den Carbonauten sind die Biokohlenstoffe attraktiv, weil sie zum Beispiel zu Bodenhilfsstoffen wie hygienisierter Erde für die Landwirtschaft, zu Kunststoffen oder zu Baumaterial wie Beton oder Schaumstoff weiterentwickelt werden können.
Becker erklärt den Prozess: Die Pflanzen setzen im Zerfallsprozess viel CO2 frei. Um diesen Verrottungsprozess zu stoppen, hat man die pyrolytische Karbonisierung entwickelt. Hierbei werden unter Einfluss von hohen Temperaturen und ohne Sauerstoff die chemischen Verbindungen der Biomasse gespalten, und Biokohlenstoff entsteht. So wird die Entstehung der Treibhausgase verhindert. Resultat sind „Negative-Emission-Technology-Materials“. Bemerkenswert ist zudem, dass in der Produktion kein Abfall entsteht.
Man will mehr Geschäftsstandorte errichten, etwa in den USA, Südamerika und Europa. Laut Becker sind sie bisher die Einzigen, die erfolgreich die Verbindung zwischen Kunststoff und Biokohlenstoff herstellen konnten. Das Verfahren, wie die Biomassereste und dann die Biokohlenstoffe so vielfältig mit unterschiedlichen Materialien verbunden werden können, wurde patentiert.
Ein einfacher Kunststoff der Carbonauten kostet als gebrauchsfertiges Granulat rund 3,10 Euro je Kilogramm. Man könne zum selben Preis oder teilweise günstiger als andere verkaufen, weil der Kunststoff zur Hälfte aus technischer Biokohle beziehungsweise Pflanzenkohle bestehe. Mit der Deutschen Bahn kooperiert man in der Produktion von Sitzschalenhüllen und Armauflagen für die Züge.