In Anlagen von KHS werden auf der ganzen Welt Getränke abgefüllt, führende Konzerne sind Kunden.
Eine Flasche Bier im Biergarten, eine Dose Cola im Supermarkt, ein Sechserpack Mineralwasser zu Hause – kaum ein Getränk gelangt ohne die Technologie der KHS GmbH in die Hände der Verbraucher. Das Dortmunder Unternehmen zählt zu den auf der Welt führenden Herstellern von Abfüll- und Verpackungstechnik. Nach Analysen des Marktforschungsunternehmens QY Research gehört KHS zu den sechs bis acht Unternehmen der Branche, die gemeinsam etwa 30 Prozent des globalen Marktes ausmachen. Im Segment der Dosenverschließmaschinen belegt KHS in Deutschland sogar Platz zwei. Das globale Marktvolumen für Getränkeverpackungsmaschinen schätzt QY Research auf aktuell rund zwölf Milliarden Dollar.
KHS erzielte 2024 laut Geschäftsführer Walter Schön einen Umsatz von 1,654 Milliarden Euro, bis dahin ein Rekord. 2025 sei der Auftragseingang noch deutlich höher gewesen. Man baut trotz der schwierigen gesamtwirtschaftlichen Lage in Deutschland Personal auf. Rund 60 Prozent des Umsatzes entfallen auf das Neumaschinengeschäft, 40 Prozent auf Service und Ersatzteile. „Eine Anlage hält locker 20, 30 Jahre und mit Wartung noch mal länger“, sagt Schön. Die Ursprünge von KHS reichen bis 1868 zurück, als Louis Holstein und Carl Kappert in Dortmund mit dem Vertrieb technischer Artikel an Brauereien und Mälzereien begannen.
Das Umsatzwachstum führt Schön auf mehrere Faktoren zurück: die wachsende Weltbevölkerung, den zunehmenden Wohlstand in Afrika und Asien, der die Nachfrage nach abgefüllten Getränken steigere, und den Trend zu Nachhaltigkeit bei Kunden. Vor allem die Nachfrage aus Schwellenländern treibt das Geschäft; dort investieren Getränkehersteller in moderne Abfüllanlagen, um hygienische und sichere Produkte anbieten zu können. Auf der ganzen Welt beschäftigt KHS laut Schön gut 5600 Mitarbeiter, 2022 waren es erst rund 4600. Etwas mehr als die Hälfte der Belegschaft arbeitet in Deutschland.
Dortmund ist mit rund 1300 Mitarbeitern der größte Standort. Dort entstehen Flaschenreinigungsmaschinen für Mehrwegflaschen und Pasteure, die Getränke ohne Konservierungsstoffe haltbar machen. In Bad Kreuznach werden mit 800 Mitarbeitern Hochleistungsfüller und Prozesstechnik gefertigt. In Worms hat man die Palettiertechnik entwickelt, in Kleve das „Nature MultiPack“.
Dabei werden Flaschen oder Dosen mit Klebepunkten statt mit Schrumpffolie zu Gebinden zusammengefasst. Spezialkleber verbinden die Flaschen an wenigen Punkten miteinander, stabil genug für den Transport, aber vom Verbraucher leicht zu trennen. „Bis zu 90 Prozent Plastik lassen sich so einsparen“, sagt Schön. Die Technologie wurde mehrfach ausgezeichnet. Der Getränkehersteller Vilsa vermarktet das System als „Nix-Pack“.
Das PET-Kompetenzzentrum in Hamburg beherbergt laut Schön eine weitere Weltneuheit: die Plasmax-Technologie. Dabei wird in PET-Flaschen eine hauchdünne Schicht aus Siliziumoxid, chemisch reinem Glas, im Plasmaverfahren aufgebracht. Diese Barriere verhindert Sauerstoffeintritt und CO2-Verlust, wodurch empfindliche Getränke wie Wein, Saft oder Bier länger haltbar bleiben. Anders als Mehrschichtflaschen sind nach KHS-Angaben Plasmax-beschichtete Flaschen zu 100 Prozent recycelbar und stabiler. Man könne die Schicht nicht sehen, so hauchdünn sei sie, erklärt Schön.
In Nordamerika setzten Großkunden wie Ball Corporation auf Plasmax für Wein- und Bierflaschen, in Europa nutzten Fruchtsafthersteller wie Eckes-Granini und Mineralbrunnenbetriebe wie Vilsa die Technologie. Die Produktion in Hamburg sei bis Ende des Jahres ausgelastet, sagt Schön. KHS hat Werke in den USA, Brasilien, Indien, China und Mexiko und ein Servicenetzwerk in mehr als 80 Ländern. Zu den Kunden zählen Coca-Cola, Pepsi, Heineken, AB Inbev und Paulaner.
Der aktuelle Bestseller nach der Stückzahl ist der Dosenfüller der Serie Innofill Can. Der Innofill Can C habe sich in der amerikanischen Craft-Szene fest etabliert, der neuere SmartCan Eco stoße auf ein positives Echo. Der Trend zur Dose als kreislauffähiger Verpackung beflügelt das Geschäft. Den größten Umsatzanteil machen jedoch Gesamtlinien aus, komplette Anlagenparks für PET, Glas oder Dosen.
Der InnoPET BloFill, ein Block aus Streckblasmaschine und Füller, ist die meistgefragte Konfiguration. Die PET-Flaschen werden direkt nach dem Blasprozess ohne Lufttransporteur in den Füller überführt. Das spare Platz, Energie und behandele die Flaschen schonender, sagt Schön. „So eine Anlage geht bei zehn Millionen Euro los, komplexe Anlagen kosten bis 30 Millionen.“ Die InnoPET BloFill erreicht nach Unternehmensangaben Leistungen von bis zu 72.000 Flaschen in der Stunde.